2차전지의 핵심 소재인 ‘양극재’를 생산하려면 몇 단계의 까다로운 공정을 거쳐야 한다.
원료 투입
2차전지 양극재 제조의 첫 번째 공정은 원료를 투입하는 일이다. 원료는 정해진 레시피에 따라 저울을 이용해 소수점까지 무게를 맞춰 투입하고, 오차가 없어야 하므로 작업자의 신중함과 정확도가 요구된다. 원료투입 담당자의 매서운 눈썰미와 MES 자동화 시스템을 통해 원료투입 시 한 치의 오차도 허용하지 않고 있다. 정량 못지않게 중요한 것 또 하나! 원료 투입 과정에서 이물질이 투입되지 않도록 ‘청결’도 필수다.
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소성
투입된 원료는 Box형태의 도가니에 담겨져 소성로를 통과하며 열처리가 진행된다. 소성로는 100% 자동화 시스템으로 이루어져 있다. 작업자는 소성로가 제대로 돌아가는지 모니터링하고 설비의 알람 발생 시 대응 업무를 담당한다. 소성로 내부의 높은 온도로 인해 공정 주변부 역시 더운 편이다. 그러다 보니 여름철 안과 밖의 더위와 싸워야 한다.
수세
소성로, 분체 공정을 지난 제품을 추가 원료들과 반응 시켜 제품의 원하는 성질을 얻음과 동시에 세척, 건조 작업을 진행하는 공정이다. 모든 공정이 그렇지만, 수세 공정은 특히나 시간과의 싸움이다. 정해진 스케줄대로 일이 진행되지 않으면 한번에 일이 몰릴 수 있어 제때 시간을 맞추어 일을 처리하는 것이 관건이다.
분체
분체는 ‘메쉬’라는 망과 초음파 진동을 이용해 원하는 스펙을 벗어난 제품 및 불순물을 거른 후 통과된 원료만 다음 공정으로 보내는 공정이다. 공정에 사용하는 장비들의 철저한 이력관리를 통해 Issue 발생을 사전예방하는데 최선을 다하고 있다.
포장 & 완제품 이송
포장은 양극재 제조 공정을 마무리하는 단계이자 2차전지를 생산하는 데 필요한 또 다른 공정으로 들어갈 수 있도록 준비하는 과정이다. 따라서 포장 상태가 이상은 없는지, 깨끗하고 안전하게 포장이 되었는지를 꼼꼼하게 챙겨야 한다. 또 MES 시스템을 이용해 출고, 입고 이력을 확인하고 완제품을 안전하게 출고시킨다. 전 공정 과정에서 들어간 노고가 헛되지 않도록 작업자는 만전을 기한다.
전 공정의 제어·관리
다섯 개의 모니터에서 한시도 눈을 떼지 않아야 한다. PLC 프로그램으로 양극재 제조 전 공정을 제어·관리하는 업무가 그렇다. 간단하게는 밸브 조작부터 크게는 각 공정이 유연하게 돌아갈 수 있도록 스케줄을 관리하는 등 현장의 모든 설비를 제어하고 관리한다. 설비 제어에서 실수가 생기면 공정에 차질이 발생하고 작업자의 안전에도 영향을 미치기 때문에 책임감이 크다. 따라서 근무 시간 내내 신경을 바짝 곤두세워야 한다.
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